关于亚克力手机壳工艺

??关于亚克力塑料加工工艺，在之前的文章中，我们简单提及到热浇铸、注塑、挤出、成型等一系列程序，但一件近乎**的亚克力工艺品不经过千锤百炼般的加工实在难登大雅之堂。本文将在这里为大家揭开在一件注塑品的加工背后常见的品质问题以及解决的办法。

         塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至较低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

         以下是为大家精简出的关于注塑品在加工过程中出现的重点问题以及原因分析：

         1、色差：  ①原材料方面因素：包括色粉、塑胶材料牌、定型剂的更换。  ②原材料品种不同：如PS料与PMMA料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

         2、充填不足（缺胶）：  ①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。  ②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物**标；C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。

         3、翘曲变形：①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成 。②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③原材料方面：PP/PA料容易变形。

         4、熔接痕（纹）：①模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。②原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。

         5、溢边（飞边、披锋）：

①模具方面：产生飞边较大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。②原料方面：熔体流动性好材料，如：PMMA料。③成型操作方面：A、注射压力过大；B、熔体温度高；C、注射压力；D、注射压力分布不均，充模速度不均；E、注射量过多，使模腔内压力过大。

        6、脱模不良（脱模变形）：

①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。②原料方面：A、原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。③成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、塑件产生飞边；C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、注塑时间和保压时间过长。

       7、气泡和暗泡：

①模具及塑机方面问题。  ②原料方面： A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、原材料收缩率过大，如PA66；C、再生料过多。  ③成型操作方面：A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、保压时间不足；C、冷却不均匀或冷却时间不够；D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

       8、凹陷（缩水）： ①模具和塑机方面不讲述。  ②原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。  ③成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。????